금형제작비용 절감을 위한 사출성형법 소개

제품 생산을 위한 사출성형법에 관해서 알아보다 보면 금형제작비용은 어떻게 산출되는 궁금하신 분들이 많으실것 같아 준비했습니다. 제조 원가 비용을 절감하기 위한 플라스틱 사출성형법에 대해서 소개합니다.

 

1. 금형 제작 비용의 산출 요소

먼저 플라스틱 제품 생산 과정에서 금형 제작을 진행할 때는 어떤 요소들이 고려되는 알아보도록 하겠습니다. 제품 생산을 진행하다보면 초기 금형 제작 비용에 대한 부담이 높을 수 밖에 없습니다. 일반적으로 양산 금형의 경우 최소 수백만원부터 평균 천만원 단위로 견적이 나오는데 여기에 사출단가와 그전까지 제품 개발 과정에서 발생한 비용까지 계산하면 하나의 제품을 기획해서 소비자에게 유통하기 까지는 매우 많은 과정드로 비용이 요구됩니다. 이와 같은 어려움을 해결하기 위하여 최근에는 간이 금형을 이용한 플라스틱 사출성형법도 많이 사용되고 있습니다. 이 부분에 관해서는 아래에서 다시 설명하도록 하겠습니다.

제조 원가를 조금이라도 줄이기 위해서는 금형 제작 비용을 산출할 때 고려되는 요소들을 파악하고 제조 공정에 최적화된 형태로 제품 생산을 진행하는 것이 바람직합니다. 고려되는 요소들을 살펴보면 크게 제품의 크기, 부품의 수, 수량, 소재, 디자인과 형태 크게 5가지로 분류됩니다. 위 5가지 요소에 따라서 적합한 생산 방식을 선정하고 그에 맞는 디자인과 설계 수정을 적용하여 제조 원가를 절감할 수 있습니다.

 

2. 초기 비용 부담을 줄이는 방법

그렇다면 위와 같은 5가지 요소 말고는 초기 금형 제작 비용의 부담을 줄일 수 있는 방법은 없는것일까요? 한가지 더 방법이 있습니다. 바로 위에서 잠시 언급한 간이 금형을 이용한 플라스틱 시사출성형법입니다. 위 방법은 기존의 양산 금형과 다르게 표준화된 몰드 베이스(Mold Base)를 사용하여 코어(Core)와 캐피티(Cavity)만 별도로 가공하여 사용하기 때문에 금형 제작 과정에서 소요되는 기간을 크게 단축할 수 있고 비용도 평균 50% 이상 절감할 수 있다는 장점이 있습니다.

 

3. 간이 금형의 단점

그러나 장점만 있는 것은 아닙니다. 표준화된 규격을 적용하기 때문에 제품 생산이 가능한 크키가 다소 제한적입니다. 일반적으로 금형의 크기는 300mm * 400mm를 넘어가면 사출이 어려우며 이 경우에는 금형을 2벌이상 사용하여 제품 생산을 실행해야 하는데 이와 같은 경우에는 양산 금형대비 작업 효율성이 크게 떨어지기 때문에 금형 제작 비용과 사출 단가를 고려하여 적합한 방식을 선택해서 작업을 진행할 필요가 있습니다. 또한 양산 금형과 다르게 플라스틱 사출 성형 과정이 수작업으로 진행되기 때문에 대량으로 제작하기에는 적합하지 않으며 금형의 내구성이 약해서 3,000개 이상부터는 품질 보증이 되지 않습니다.

 

그럼에도 불구하고 간이 금형을 이용한 플라스틱 사출성형법은 현재 초기 자본이 부족한 스타트업부터 중소기업까지 시제품 개발을 완료했지만 초기 금형 제작 비용의 부담이 너무 높거나 제품의 시장성 검증이 명확하게 이루어지지 않아서 대량의 재고를 확보하는게 부담스럽다고 느낄때 많은 기업에서 샘플 목적으로 소량으로 제품을 제작하여 제품 판매를 테스트해보고 있습니다.

 

주식회사 본시스템즈는 플라스틱 소량사출부터 양산까지 제조 전반의 다양한 업무들을 지원하고 있습니다. 제품 디자인 및 설계부터 시제품제작까지 한번에. (주)본시스템즈의 제조 원스톱서비스에 대한 더 자세한 문의사항이 있으신 분들은 블로그 하단의 견적문의란을 이용하시면 쉽고 간편하게 제품 제작 관련 상담을 받아볼 수 있습니다.