플라스틱 제품 생산 과정에 많이 사용되는 플라스틱 사출 성형법. 오늘 포스팅에서는 ABS 사출 성형을 진행할 때 알아 두시면 좋은 원가 절감을 위한 기구 설계 방법에 대해서 소개합니다. 주식회사 본시스템즈는 디자인부터 생산까지 제조 전반의 업무를 지원하는 금형업체입니다. 합리적인 가격과 우수한 품질로 제품에 요구되는 다양한 사양을 고려하여 최적화된 공정 설계와 제품의 구조 설계를 통해서 원가 절감을 통한 가격경쟁력 향상에 도움을 드립니다.
1. 원가 절감을 위한 기구 설계 방법
제품의 디자인과 설계 작업은 크게 2가지 형태로 분류됩니다. 시제품 설계와 양산설계입니다. 전자의 경우 제품을 개발하는데 초점을 둔다면 후자의 경우는 제품을 생산하는데 집중합니다. 플라스틱 사출 성형 과정을 살펴보면 금형업체에 CAD 파일을 제공합니다. 해당 설계 도면을 기반하여 금형 설계 및 가공이 진행되고 이후 시사출을 진행하여 ABS 사출품의 품질을 검수하고 이상이 없을 경우 본격적인 양산 작업을 실행합니다. 원가 절감을 위한 기구 설계 방법이 ABS 사출 성형 과정에서 큰 영향을 끼치는 이유는 바로 제품의 구조가 곧 금형사출 과정에서 발생하는 생산성에 큰 영향을 주기 때문입니다.
언더컷이라고 부르는 개념이 있습니다. 제품의 양산 설계 과정에서 검토되는 작업 중 하나입니다. 일반적으로 금형 업체에서 제품 생산을 진행할 때 수정 및 보완이 필요한 가장 보편적인 문제중 하나입니다. ABS 사출 재료를 금형에 주입하고 냉각 과정을 거치고 나면 양쪽의 금형이 벌어지면서 제품을 취출할 수 있게 됩니다. 그런데 만약 위 이미지 왼쪽(좌측)에 있는 그림처럼 금형이 개폐될때 사출품의 각도로 인해서 위와 같은 구조로 진행된다면 취출이 불가능합니다. 이 경우에는 슬라이드 코어를 사용해서 취출 시에는 오른쪽 그림과 같이 아래쪽에 있는 부품을 따로 빼는 방식으로 ABS 사출을 진행해야 합니다.
이 경우에는 금형 제작 과정에서 발생하는 비용 부분의 증가도 있지만 추가 공수가 더 들어가기 때문에 인건비 역시 추가됩니다. 이처럼 금형 업체에서는 고객사에서 제공해주신 CAD 설계 도면을 검토하여 플라스틱 사출금형을 진행하는 과정에서 위와 같은 문제가 없는지 파악해야 합니다. 제조 원가를 절감하기 위해서 제품의 기구 설계 단계부터 생산 공정을 고려해야 하는 이유는 바로 위와 같은 이유 때문입니다.
2. 금형업체 견적 문의시 준비 해야 되는 것
ABS 사출을 진행하기 위해서 금형업체에 제품 생산 견적을 조사하기 위해서는 제조사에서 해당 내용을 파악할 수 있는 준비 자료를 제공해주셔야 합니다. 먼저 위에 말씀드린 2D 또는 3D 형태의 CAD 파일이 필요합니다. 이 데이터를 통해서 금형 설계 및 가공 과정에서 발생하는 기간과 재료 사용량, 사출 시간 등 양산 과정에 필요한 여러가지 조건들을 검토하게 되며 이와 같은 다양한 요소들을 고려하여 최종 생산 견적이 산출되기 때문입니다.
다음으로는 제품 생산에 요구되는 구체적인 사양입니다. 정밀도는 몇 mm 이내에 들어와야 되고 재료는 어떤 재료를 사용하면 되는지 등이 있습니다. 이 외에도 초도 주문 수량에 대해서도 알고 계셔야합니다. 대부분의 금형 업체에서는 제품 양산 기준이 최소 5,000개에서 1만개 이상이 요구됩니다. 이는 제품의 크기, 형태에 따라서 달라질 수는 있습니다. 일반적으로 플라스틱 금형 사출 성형 방법은 제품을 대량으로 제작하기 용이하도록 만들어진 제조 공정이기 때문에 소량 생산시에는 비용 대비 효율이 크게 떨어지게 됩니다.
3. 주식회사 본시스템즈
저희는 경상남도 창원에 위치하고 있는 제조 서비스 전문 회사입니다. 제품 개발 과정에서 요구되는 다양한 업무들을 지원하고 있습니다. PC, PE, PP, ABS 사출 등 다양한 엔지니어링 플라스틱을 활용하여 소량생산 및 양산을 지원하는 금형업체로 귀사의 제품에 가치를 더한다는 신념하에 컨설팅 기반의 맞춤 제작 서비스를 제공합니다. 제품 개발 및 제조 관련 자세한 문의는 당사 홈페이지 견적문의란을 이용해주시면 쉽고 편리하게 견적을 문의할 수 있습니다.
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