금형 제작, 플라스틱 사출 제조 공장 소개

제품을 대량으로 생산할 때는 금형 제작을 통한 플라스틱 사출 제조 방법이 많이 사용됩니다. 현재 국내에는 이와 같은 작업을 지원하는 제조 공장들이 많이 있습니다. 하나의 제품이 개발 단계를 거쳐서 생산 후 소비자에게 유통되기까지 매우 다양한 어려움을 겪게 됩니다.

 

플라스틱 사출 성형 방법을 활용한 제조 공정을 살펴보면 먼저 제품의 CAD 도면을 기반으로 금형 제작을 위한 설계를 진행합니다. 설계 단계에서 완성된 CAD 파일을 통해서 가공 기계를 이용해서 금형을 제작하게 되며 이렇게 완성된 금형은 사출성형기에 장착하여 플라스팀 제품을 제조합니다.

 

이와 같은 플라스틱 사출 성형 방법은 제품에 요구되는 재료와 디자인, 초도 주문 수량, 크기 등 다양한 요소들에 따라 생산 하는 방식에 차이가 발생하며 이로 인한 초기 금형 제작 비용의 증감과 생산성의 차이로 인해 제조 원가에서도 큰 차이가 발생합니다.

 

그래서 제품 개발 단계에서는 이와 같은 플라스틱 사출 제조 및 금형 제작 과정에서 발생하는 과도한 비용 부담을 최소화하기 위한 방안으로 초기 제품의 디자인 및 설계 단계에서부터 최종 제조 공장에서 진행하는 생산 과정을 고려하여 제조 방식에 최적화된 형태로 제품의 디자인을 설계하는 작업을 수행할 수 있습니다. 이와 같은 제조 방법을 일컬어 양산 설계라고 부릅니다.

 

양산 설계를 통한 플라스틱 제조 방식의 가장 큰 장점은 플라스틱 사출 단가와 초기 금형 제작 비용에서 발생하는 불필요한 비용을 최소화하여 제조 원가를 절감할 수 있다는 점입니다. 위에 소개드린 생산 과정에서 발생하는 다양한 요소들을 초기 디자인 설계 단계에서부터 고려하여 제품 개발이 진행되기 때문에 언더컷이나 리브, 살빼기와 같은 다양한 양산 설계 요소들을 적용하여 금형 제작 과정에서 발생하는 설계 난이도를 크게 축소하고 불필요한 디자인을 제한하여 높은 생산성과 안정적인 품질을 구현할 수 있습니다.

 

플라스틱 사출 제품은 금형 내부에 주입된 다양한 열가소성 수지를 급속도로 냉각시켜 취출하게 됩니다. 이 과정에서 냉각 유로의 설계 난이도에 따라서 금형 제작 과정에서 발생하는 비용의 차이가 발생하며 제품의 형태가 이와 같이 플라스틱 사출 제조 방식에 적합하지 않은 형태일 경우에는 냉각 과정에서 발생하는 시간 차이로 인해서 수축 또는 팽창과 같은 품질 문제가 발생하여 불량률 증가의 원인이 될 수 있습니다.

 

이처럼 제조 공장에서는 이와 같은 제품에 요구되는 다양한 성격과 사양을 고려하여 적합한 제작 방식을 선택하고 수정하는 작업을 수차례 걸쳐서 진행합니다. 그래서 애초부터 초기 제품 디자인 작업 과정에서부터 (주)본시스템즈와 같은 제조 전문 공장에 제품 개발을 의뢰하여 금형 제작부터 플라스틱 사출 성형까지 발생하는 비용 부담을 최소화 하여 시장에서 제품이 가격 경쟁력을 갖출 수 있는 방안을 찾고자 많은 기업 및 고객 여러분들이 외주 개발 및 생산 관련 문의들을 주시고 있습니다.

 

금형 제작 방법에는 블로우 성형, 일반 사출, 간이 금형을 이용한 시사출 성형법, 진공 성형 등 매우 다양한 제조 공장들이 있습니다. 각각의 플라스틱 사출 제조 방법은 제품에 요구되는 위와 같은 여러 조건들에 따라서 선정되며 생산성부터 품질 및 정밀도, 금형 제작 기간, 사출 단가에서 큰 편차가 발생합니다. 오늘 소개드린 플라스틱 제품 제조 과정을 살펴보시고 (주)본시스템즈를 통해서 양산 설계를 실행하여 제조 원가를 절감하고자 하시는 고객분들께서는 저희 회사 홈페이지를 방문해주세요. 관련 자료를 보내주시면 내용 확인 후 보다 제조 과정에서 도움이 될 수 있는 보다 상세한 상담을 지원하고 있습니다.