혹시 지금 제품 디자인 에이전시를 찾고 계신가요? 그렇다면 잠시 이 글을 봐주세요. 디자인 개발부터 플라스틱 사출 성형을 통한 제품 양산까지 가능한 업체 소개드립니다.
안녕하세요. 저희는 경상남도 창원에서 제품에 가치를 더한다는 목표로 원가 절감을 위한 최적화된 양산 설계 기술과 컨설팅 기반의 제조 전문 서비스를 지원하는 주식회사 본시스템즈입니다.
당사는 2015년도 설립한 회사입니다. 벤처 기업 인증, ISO 9001 품질 인증, Main BIZ와 Inno Biz를 취득한 제품 디자인 전문 회사입니다.
스타트업부터 중소기업, 대기업, 연구소 등 다양한 기관을 대상으로 제품 개발 프로젝트에 참여하여 다양한 업무를 수행한 실적을 보유하고 있습니다.
이 글에서는 저희가 지원한 여러가지 작업 사례들 중에서 여러분께 소개할만한 주요 프로젝트와 함께 제품 디자인 개발 과정부터 양산까지 어떻게 진행되는지, 간략하게 프로세스를 소개하는 시간을 가져보도록 하겠습니다.
1. 디자인의 개발 과정
좋은 디자인은 크게 3가지 요소가 필요합니다. 보기 좋아야 하고, 사용하기 좋아야 하며, 생산에 유리해야 합니다. 이것을 일컬어 심미성, 기능성 그리고 생산성이라고 표현합니다.
제품의 생산성은 요구되는 여러가지 조건들에 따라서 달라지게 됩니다. 그 중에서 대표적인 항목 중 하나가 바로 '생산 공정에 적합한 제품의 디자인과 설계 구조' 입니다.
플라스틱 사출 성형 과정에 대해서는 아래에서 따로 다시 한번 설명드리겠지만 제조 공정에 적합한 형태로 설계되는 제품의 형태만으로도 제조 원가를 절감하는데 큰 영향을 줍니다. 이것을 일컬어 '양산 설계'라고 합니다.
제품의 기능을 구현하고 만드는데 목적을 두는 것을 '시제품 설계'라고 한다면 '양산 설계'는 제품의 초기 기획안을 바탕으로 디자인과 설계를 진행하는 단계부터 최종 생산 수량을 결정하고, 소재, 제조 방식을 선정하여 그에 적합한 가장 효과적인 방법으로 제품 설계를 진행합니다. 그렇기 때문에 생산 공정에 대한 충분한 경험, 전문성이 요구되는 설계 방법이라고 생각하시면 됩니다.
양산 설계를 진행하는 과정에서 고려되는 항목중 대표적인 요소로는 '언더컷, 살빼기, 리브, 구배'와 같은 것들이 있습니다. 해당 항목에 관한 자세한 내용은 제가 이전 글에서도 여러차례 소개드린 적이 있는데요. 관련 내용에 관해서는 아래 글을 통해서 확인하세요.
플라스틱 사출금형 설계 가이드 - 살빼기, 언더컷, 리브
금형은 금속으로 제작된 형틀을 말합니다. 제품을 대량으로 생산할때 유리한 제조 방법입니다. 플라스틱 사출 금형을 위한 제품 설계시에는 살빼기, 언더컷, 리브와 같은 다양한 요소들이 고려
bonsystems.tistory.com
제품 디자인 에이전시를 통해서 외주 작업을 의뢰하실 때 많이들 궁금해 하시는 내용이 제작 기간과 견적 그리고 프로세스입니다. 일반적으로 디자인 작업을 진행할 때는 크게 아래와 같은 형태로 작업이 진행됩니다.
- 정보 수집 : 제품의 사용 목적, 용도, 준비 자료, 기술 등 종합적인 정보를 수집하는 단계.
- 시장 조사 : 소비자, 경쟁사, 제품 3가지 항목에 관한 구체적인 전략 수립을 위한 조사 단계.
- 자료 분석 : 수집된 자료를 바탕으로 제품의 개발 방향 설정, 포지셔닝 구축을 위한 분석 진행.
- 디자인 컨셉 수립 : 최종 결정된 계획안에 기반하여 스케치 디자인 작성 (평균 2종~3종 진행)
- 시안 평가 및 컨펌 : 완성된 시안을 평가하여 최종 디자인을 선정하는 단계.
- 제품 설계 : 시제품 설계 or 양산 설계 적용 여부를 결정하고 가공 치수 입력, 구조 설계를 진행하는 단계.
- 목업(Mock up) 평가 : 최종 완성된 설계 도면을 바탕으로 디자인 검토, 성능 테스트를 위한 시제품을 제작하고 평가.
위에 소개드리는 디자인 프로세스는 제품 개발 과정에서 진행되는 일반적인 내용으로 서술되었습니다. 각 항목에 관해서 자세한 내용을 살펴보기에는 워낙에 방대한 내용들이 있기 때문에 이 글에서는 외주 작업을 의뢰하실 때 디자인 개발 과정이 어떠한 단계를 거쳐서 진행되는지 이해하기 쉽도록 간략하게 요약해서 제공합니다. 해당 분야에 관한 자세한 내용들은 향후 포스팅에서 좀 더 깊이 있게 다뤄볼 수 있는 시간을 가져보도록 하겠습니다.
2. 플라스틱 사출 성형 과정
시제품을 제작하고 나서 제품의 테스트가 모두 마무리 되었다면 본격적인 제품 생산을 준비합니다. 제품 생산은 크게 가지 유형으로 분류됩니다. 초기 시장 반응 확보를 위한 '소량 사출'과 사출 단가를 경쟁력 있게 가져가기 위하여 대량으로 생산하는 '제품 양산' 입니다.
전자의 경우는 간이금형을 이용한 사출 성형방법으로 초기 금형 제작 비용을 50% 이상 절감할 수 있다는 장점이 있지만 개당 사출 단가는 높게 측정됩니다. 평균적으로 100개 단위부터 3,000개 이하의 수량에 적합하며 금형 제작 기간도 2주 내외로 짧아서 리드 타입(Lead Time)을 획기적으로 줄일 수 있다는 장점이 있습니다.
플라스틱 사출 업체마다 취급하는 품목은 다를 수 있습니다. 제조 과정에서도 여러가지 성형 방법들이 있습니다. 일반 사출, 이중 사출, 블로우 성형, 진공 성형 등이 대표적이죠.
이처럼 제품의 특성과 요구 되는 사양, 초도 주문 수량(MOQ) 등 다양한 조건들을 고려하여 최종 생산방식을 결정하기 때문에 개발 경험이나 관련 업무에 대한 높은 수준의 지식을 겸비하지 못한다면 제조 업체를 선정하는데까지 많은 어려움이 발생할 수 있습니다.
사출 성형법의 특징과 종류에 관해서는 제품의 형태에 따라서 결정되는 부분도 상당합니다. 예를 들어 우리가 시중에서 많이 구매하는 페트병이나 유아용 미끄럼틀, 부표와 같이 내부가 비어 있는 형태의 제품들을 블로우 금형을 이용합니다. 블로우 금형은 금형 내부에 주입된 소재를 부풀리는 방식으로 플라스틱을 성형하기 때문에 이와 같은 디자인을 구현하는것이 가능합니다.
이중 사출 (2가지 이상의 컬러로 제품을 만드는 법), 인서트 금형 (조립 부품을 삽입한 상태에서 제품을 성형하는 법) 등 세부적으로 들어가면 다양한 방식들이 있기 때문에 이 부분에 관해서는 전문 업체에 작업을 의뢰하시면서 미팅이나 상담을 진행하는 과정에서 설명이 필요합니다.
사출 과정은 크게 3가지로 분류됩니다. 금형의 설계와 가공 생산입니다. 금형의 설계는 곧 제품의 생산성과 품질을 결정하는 중요한 요소입니다. 설계 난이도가 높은 수준이 요구되는 제품의 형상은 곧 제작 비용의 증가와 생산성 저하에 영향을 줍니다. 이와 같은 문제들을 사전에 해결하여 원가 절감을 위한 방법 중 하나로 사용되는 것이 위에서 언급 했던 '양산 설계' 의의입니다.
4. 주요 사례 소개
국내에 많은 제품디자인 에이전시들이 있습니다. 그럼에도 불구하고 신제품의 출시를 앞두고 디자인 개발을 저희쪽으로 의뢰주시는 고객분들의 가장 큰 이유는 바로 '편리함' 입니다. 초기 개발 단계부터 최종 생산까지 제조 과정에서 요구되는 전반적인 업무를 지원하고 있기 때문에 프로젝트를 담당하는 디자이너, 엔지니어의 입장에서 부담해야 되는 업무 피로도가 크게 줄어듭니다.
또한 다년간 제조 업무를 진행해온 숙련된 경험과 전문성을 바탕으로 제품 생산을 효과적으로 진행하기 때문에 제조 원가의 절감은 물론 품질 부분도 우수한 수준으로 결과물을 만나볼 수 있다는 점도 당사가 제공하는 제조 전문 서비스의 장점 중 하나가 아닐까 생각해봅니다.
위 사례는 유아용 교구로 만들어진 미니 빔프로젝터 입니다. 그림자 동화를 구현하는 완구 제품으로 고객사에서 제공해주신 초기 기획안과 디자인을 바탕으로 양산 설계를 적용. 제품 생산을 지원했습니다. 총 지원 수량은 3,000 세트를 작업했으며 고객사의 요청에 따라서 패키지 디자인부터 생산을 추가 지원하여 현재 온라인 쇼핑몰을 통해서 큰 성과를 거두고 있습니다.
5. 견적 문의 방법 소개
주식회사 본시스템즈는 언제나 귀사의 든든한 파트너가 될 것을 약속합니다. 신제품 개발 과정에서 어려움을 겪고 계시거나 또는 기존 상품의 리뉴얼을 앞두고 제조 원가 절감을 통해서 제품의 생산성을 향상하여 시장에서 가격 경쟁력을 확보하고자 하신다면 저희를 찾아주세요.
견적 문의는 당사 홈페이지 또는 대표 이메일을 통해서 관련 자료와 함께 소재, 수량 등 제작 과정에서 요구되는 항목들을 작성하여 보내주세요. 제품 개발 전문가가 보내주신 내용을 확인하고 제조 컨설팅 및 상담을 지원합니다.
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