(주)본시스템즈_제품개발 가이드

실리콘 사출 금형 제작 과정과 제품 생산 견적이 궁금하신가요? 실리콘은 높은 내열성과 우수한 전기 절연성, 탄성을 보유하고 있어 산업 현장 이외에도 소비재까지 다양한 분야에서 활용되고 있는 소재입니다. 기계적 강도가 낮고 내마모성이 떨어진다는 단점이 있지만 그럼에도 불구하고 활용하기에 따라서 매우 다양한 제조 현장에서 사용될 수 있는 재료입니다. 일반적으로 실리콘 사출 과정은 제품 디자인 및 설계 도면 작업 후 샘플 제작을 통해서 양산 전 최종 검증 과정을 거칩니다. 이후에는 금형 설계를 진행하고 가공 후 시사출을 통해서 품질을 검수하고 본격적인 양산 작업에 착수합니다. 금형 제작 견적을 결정하는 요소로는 제품의 크기, 생산 수량, 소재, 디자인 등 여러가지 항목들이 고려됩니다. 일반적인 플라스틱 사출 ..

오늘 포스팅에서는 제조 원가 절감을 통해 시장경쟁력 향상을 위한 제품생산 방법에 관해서 얘기해보겠습니다. 주식회사 본시스템즈는 제품디자인부터 양산까지 제조 전반에 요구되는 다양한 업무들을 지원하는 기술 서비스 전문 기업입니다. 이글을 통해서 제품 개발 프로세스의 전반적인 절차를 이해하고 시장성 검증 과정에서 필요한 내용들을 숙지할 수 있습니다. 1. 시장경쟁력의 정의 현대 산업에서 시장이란 무엇을 의미할까요? 단순히 온라인과 오프라인으로 분류하기에는 소비자의 구매 경로도 매우 다양하고 그들의 생활 환경의 변화에 따라 그들의 니즈(Needs)도 수시로 변하게 됩니다. 마케터의 입장에서는 시시각각 변하는 시장과 소비자의 트렌드를 분석하고 이에 맞춰 발빠른 전략을 수립해나가는 것이 매번 힘든게 현실입니다. 이..

이 글에서는 ABS사출 성형 제품 제작시 소량 생산이 가능한 방법에 대해서 소개합니다. 일반적으로 금형 사출은 최소 1만개 이상의 MOQ(최소 주문 수량)가 요구됩니다. 그러나 초기 자본이 부족한 스타트업, 중소기업의 경우 제품의 시장성 검증이 명확하게 이루어지 않은 경우가 대부분입니다. 더군다나 유통 전략, 판로 확보가 이루어지지 않은 상태에서 1만개나 되는 재고를 확보하는 것은 매우 높은 리스크를 떠안게 됩니다. 또한 보관할 수 있는 공간이 제한적이기 때문에 추가적인 비용 발생의 부담도 생길 수 있습니다. 그렇다면 제품의 시장성 검증이 구체화되 않은 상황에서 ABS 사출 성형품을 소량으로 생산하고자 할 때는 어떻게 하는것이 좋을까요? 이경우 검토해볼 수 있는 방법 중 하나가 바로 간이금형을 이용한 시..

블리스터 성형법은 고온에서 가열되 플라스틱과 같은 열경화성 수지를 이용하여 만든 시트 형태의 재료를 삽입하여 진공 상태에서 압축시켜 제품의 형상을 구현하는 플라스틱 성형 방법입니다. 일반적인 사출 성형 방식에 비해서 제작 가능한 디자의 범위가 매우 좁다는 단점이 있지만 생산성이 매우 우수하고 성형이 용이하여 도시락 용기나 포장재와 같은 제품의 대량 생산에 많이 사용되고 있습니다. 산업용 트레이 제작 역시 이 방법을 활용하여 제작되고 있습니다. 이 글에서는 진공성형법을 이용한 산업용 트레이 제작 사례와 제품 생산 과정에 대해서 소개합니다. 1. 블리스터 성형법의 특징 게또바시라고도 많이들 알고 있는 플라스틱 성형 방식이 바로 진공성형법입니다. 금형 내부를 진공 상태로 만들어 제품을 성형하기 때문에 구현 가..

시험 사출이란 금형을 제작하고 제품 생산을 진행하기 전에 최종 확인 및 의사 결정을 위한 용도로 사용되는 제조 과정의 마지막 확인 단계입니다. (주)본시스템즈는 표준화된 몰드 베이스를 이용한 시작 금형회사입니다. 규격화된 금형을 사용하여 제품에 따라 필요한 코어와 캐비티만 가공하여 100개 미만 단위부터 최대 3,000개까지 품질을 보증하는 소량 사출 방법을 활용하여 초기 시장성 검증이 명확하게 이루어지지 않는 제품의 다품종 소량생산을 지원하여 재고 확보에 대한 부담을 경감하고 리스크를 줄일 수 있는 소량 사출 서비스를 제공하고 있습니다. 제품 양산 작업을 진행하실 때 MOQ 라는 말을 많이 들어보셨을겁니다. 주문 가능한 최소 구매 수량을 나타내는 말로 일반적으로 양산 금형의 최소 1만개 이상이 요구됩니..

요즘 들어 일교차가 너무 심한 것 같아요. 꽃가루도 많이 날리고, 마스크를 써도 콧물이 계속 나오고 눈이 가려워서 외출 한번 하고 나면 진이 다 빠지네요. 이런 때일수록 몸 관리에 신경을 많이 써야겠죠? 오늘 포스팅에서는 플라스틱 케이스 제작 사례를 소개하겠습니다. PP사출부터 PC, PE, ABS 등 다양한 사출 소재를 사용해서 제작한 제품들이 있습니다. 제품 양산 과정에서 플라스틱 사출 금형 공정을 빼놓고는 얘기할 수 없겠죠. 일반적으로 금형 제작에는 평균적으로 최소 1개월 이상의 작업 기간이 필요합니다. 사출 기간은 생산 수량에 따라서 차이가 있겠지만 평균적으로 1만 개 기준이라고 하면 1주일 내로 완료됩니다. 일전에 여러 포스팅을 통해서 초기 금형 사출 과정에서 소요되는 비용 부담과 기간을 단축시..

이 글에서는 간이 프레스 금형을 이용한 금속 시제품 제작 사례를 소개합니다. 알루미늄, 서스 등 금속판을 금형으로 찍어 눌러서 제품을 생산하는 방식으로 일반적으로 대량생산 과정에서 많이 활용됩니다. 그러나 오늘 포스팅에서 소개드리는 작업은 간이 프레스를 이용한 시제품 제작 목적의 소량 생산 방법으로 금속 샘플 제작에 도움이 필요하신 분들이 알아두시면 유용합니다. 1. 프레스 금형의 특징 먼저 제조 공정의 특징에 대해서 알아보겟습니다. 프레스 금형 제작을 위해서는 먼저 제품 생산을 위한 금형 제작이 필요합니다. 이 금형 제작을 위해서는 2D 또는 3D형태로 제작된 CAD 도면이 반드시 필요합니다. 제품의 수량이 소량인 경우에는 간이 프레스 금형을 사용하여 소량 생산이 가능합니다. 다음으로 재료입니다. 가공..

오늘 포스팅에서는 다이렉트 블로우 금형을 이용한 플라스틱 사출 성형 과정에 대해서 얘기해보도록하겠습니다. 블로우(Blow)란 이름 그대로 금형 내부에 주입한 소재를 불어서 제품을 성형합니다. 우리가 시중에서 많이 사용하는 음료수병부터 최근 해양 쓰레기 오염물 방지를 위한 친환경 부표 제작 등 내부가 비어있는 형태의 제품 생산에 주로 사용됩니다. 블로우 성형에는 크게 연신 블로우와 다이렉트 블로우로 분류됩니다. 페트병과 같은 일반 용기들이 전자의 경우라면 플라스틱 부표나, 말통, 미끄럼틀과 같은 대형 제품 제작에는 다이렉트 블로우가 많이 이용되고 있습니다. 다이렉트 블로우는 소량 제작에 유리합니다. 성형 과정을 살펴보면 패리슨이라고 부르는 주입물을 금형 내부에서 공기를 주입하여 부풀리는 방식을 이용합니다...

이 글에서는 초기 자본이 부족한 스타트업, 중소기업을 위한 플라스틱 소량 사출 법에 대해서 소개합니다. QDM 금형은 Quick Delivery Mold의 약어로 표준화된 몰드 베이스(Mold Base)를 사용하여 코어(Core)와 캐비티(Cavity)만 별도로 가공하여 초기 금형 제작 비용에 대한 부담과 기간을 단축하여 100개 단위, 3,000개 미만의 플라스틱 제품 소량 생산이 필요할 때 많이 사용되는 제조 방법입니다. QDM 금형 특징 QDM 금형 비용이 저렴한 이유는 양산 금형과 달리 금형 전체를 가공하는 것이 아니라 제품 사출에 필요한 코어와 캐비티만 별도로 가공하여 사용하기 때문입니다. 이 과정에서 금형을 사출기에 장착하기 위해 사용되는 몰드 베이스 제작에 소비되는 재료와 가공 조건이 사라지..